——应配备灭火装置和有效的防静电接地装置；
——制备炸药的原材料时，装药车制药系统应能自动停车。
6.5.3.2  现场混装乳化炸药装药车应符合以下规定：
——料箱和输料部分的材料应采用防腐材料；
——输药软管应采用带钢丝棉织塑料或橡胶软管；
——排气管应安装消焰装置，排气管与油箱、轮胎应保持适当的距离；
——车上应设有灭火装置和有效的防静电接地装置；
——清洗系统应能保证有效地清理管道中的余料和积污；
——应具有出现原材料缺项、螺杆泵空转、螺杆泵超压等情况下自动停车等功能。
6.5.3.3  现场混装重铵油炸药装药车除符合6.5.3.2的规定以外，还应保证输药螺旋与管道之间应有足够的间隙并不应与壳体相摩擦。
6.5.3.4  小孔径炮孔爆破使用的装药器应符合下列规定：
——装药器的罐体使用耐腐蚀的导电材料制作；
——输药软管应采用专用半导体材料软管；
——整个系统的接地电阻不大于1×10⁵Ω。
6.5.3.5  采用装药车、装药器装药时应遵守下列规定：
——输药风压不超过额定风压的上限值；
——装药车和装药器应保持良好接地；
——拔管速度应均匀，并控制在0.5 m/s以内；
——返用的炸药应过筛，不得有石块和其他杂物混入。
6.5.4  压气装药孔底起爆
6.5.4.1  压气装药孔底起爆应使用经安全性试验合格的起爆器材或采用孔底起爆具；孔底起爆具应在现场装入导爆管、雷管和炸药，导爆管应放在装置的槽内，并用胶布固定在装置尾端。炸药的感度和威力均不应小于2^#粉状乳化炸药，装药密度应大于0.95g/cm³。
6.5.4.2  孔底起爆具应符合下列规定：
——通过激波管试验，能承受6×10⁵Pa的空气冲击波入射超压；
——在锤重2kg、落高1.5m的卡斯特落锤试验中不损坏；
——对导爆管应有保护措施；
——能起爆孔底起爆具以外的炸药；
——每年至少检测一次。
6.5.4.3  压气装药安全性技术指标应符合下列规定：
——装药器符合6.5.3.4的规定；
——现场装药空气相对湿度不小于80%；
——装药器的工作压力不大于6×10⁵ Pa；
——炮孔内静电电压不应超过1500V，在炸药和输药管类型改变后应重新测定静电电压。
6.5.5  现场混装炸药车装药
6.5.5.1  使用现场混装炸药车装药应经安全验收合格。
6.5.5.2  混装炸药车驾驶员、操作工，应经过严格培训和考核持证上岗，应熟练掌握混装炸药车各部分的操作程序和使用、维护方法。
6.5.5.3  混装炸药车上料前应对计量控制系统进行检测标定，配料仓不应有其他杂物；上料时不应超过规定的物料量；上料后应检查输药软管是否畅通。
6.5.5.4  混装炸药车应配备消防器具，接地良好，进入现场应悬挂“危险”警示标识。
6.5.5.5  混装炸药车行驶速度不应超过40km/h，扬尘、起雾、暴风雨等能见度差时速度减半；在平坦道路上行驶时，两车距离不应小于50 m；上山或下山时，两车距离不应小于200 m。
6.5.5.6  装药前，应先将起爆药柱、雷管和导爆索按设计要求加工并按设计要求装入炮孔内。
6.5.5.7  混装炸药车行车时严禁压坏、刮坏、碰坏爆破器材。
6.5.5.8  装药前应对炸药密度进行检测，检测合格后方可进行装药。
6.5.5.9  混装炸药车装药前，应对前排炮孔的岩性及抵抗线变化进行逐孔校核，设计参数变化较大的，应及时调整设计后再进行装药。
6.5.5.10  采用输药软管方式输送混装炸药时，对干孔应将输药软管末端送至孔口填塞段以下0.5m～1m处；对水孔应将输药软管末端下至孔底，并根据装药速度缓缓提升输药软管。
6.5.5.11  装药过程中发现漏药的情况，应及时采取处理措施。
6.5.5.12  装药时应进行护孔，防止孔口岩屑、岩渣混入炸药中。
6.5.5.13  混装乳化炸药装药完毕10 min后，经检查合格后才可进行填塞，应测量填塞段长度是否符合爆破设计要求。
6.5.5.14  混装乳化炸药装药至最后一个炮孔时，应将软管中剩余炸药装入炮孔中，装药完毕将软管内残留炸药清理干净。